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Ensaio Radiográfico
O exame radiográfico utiliza os Raios X e Gama para mostrar a presença de descontinuidades internas ao material.
O método baseia-se na capacidade que os Raios X ou Gama possuem de penetrar em sólidos. Esta capacidade depende de vários fatores, tais como comprimento de onda da radiação, tipo e espessura do material.
Quanto menor o comprimento de onda, maior a capacidade de penetração de radiação. Parte da radiação atravessa o material e parte é absorvida. A quantidade de radiação absorvida depende do material.
Onde existe um vazio ou descontinuidade, há menos material para absorver radiação. Assim a quantidade de radiação não é a mesma em todas as regiões.
A radiação, após atravessar o material irá impressionar um filme, formando uma imagem no material. Este filme é chamado de radiografia.
As fontes utilizadas em gamagrafia requerem que sejam seguidas regras especiais de segurança, pois uma vez ativadas, emitem radiação constantemente (exceção feita ao Raio-X, que ao ser desligado da energia elétrica cessa a radiação).
Ensaio Radiográfico com fonte de Irídio 192
As fontes utilizadas para a execução de ensaio por gamagrafia são irídio 192, sendo que o Irídio é obtido através do bombardeamento com nêutrons do isótopo estável Ir 191. Possui meia vida de 75 dias e a faixa de utilização possível é de 10 a 70mm de aço.
As fontes de Irídio 192 são encapsuladas e protegidas por um irradiador, um equipamento que fornece uma blindagem (chumbo ou urânio exaurido) contra as radiações emanadas. É composto de três componentes principais: blindagem, fonte radiativa e dispositivo para expor a fonte.
Ensaio Radiográfico com fonte de Irídio 192 1x1mm
Procedimento radiográfico desenvolvido para inspeção radiográfica interna e/ou distância reduzida em tubulações de pequeno diâmetro, com utilização de fontes de Irídio 192, tamanho focal 1 x 1 mm, com um aumento significativo de produtividade pela utilização de dispositivos desenvolvidos para centralização do isótopo (exposição panorâmica).
Ensaio Radiográfico com aparelho de RX Convencional
O equipamento de Raio X Convencional é constituído basicamente de duas partes, unidade de comando e cabeçote.
Os cabeçotes contém os sistemas de refrigeração, os transformadores de alta tensão e a ampola evacuada, onde há aceleração de elétrons, que após chocarem-se contra um alvo, produzem radiação ionizante.
A janela por onde sai a radiação possui filtros, e a carcaça do tubo possui blindagem para evitar radiação de fuga do feixe de interesse.
Há dois tipos de tubos: o de feixe de radiação direcionado (cone de radiação) e o feixe panorâmico.
A aplicação deste tipo de ensaio se dá em materiais metálicos ou de baixa densidade (peso específico baixo). Ex.: alumínio, titânio, etc., ou em materiais ferrosos de baixa espessura.
As características deste tipo de equipamento geram irradiações , que nas condições descritas acima, apresentam melhor qualidade de imagem radiográfica.
Ensaio por Ultra-som
O ensaio por ultra-som é um método não destrutivo, no qual um feixe sônico de alta freqüência é introduzido no material a ser inspecionado, com o objetivo de detectar descontinuidades internas e superficiais.
O som que percorre o material é refletido pelas interfaces, e é detectado e analisado para determinar presença e localização de descontinuidades.
A maioria dos aparelhos para ensaio de ultra-som, detectam descontinuidades através da monitoração das reflexões sônicas, transmitidas através de um cabeçote acoplado à peça. O aparelho dispõe de um visor que permite determinar a intensidade da energia refletida e a localização das interfaces. Pela análise destas reflexões o inspetor consegue determinar a existência ou não de descontinuidades do material.
Sua aplicação principal é na detecção e avaliação de descontinuidades internas. Também é utilizado para detecção de descontinuidades superficiais, medição de espessuras e avaliação de corrosão, e menos freqüentemente, para determinar propriedades físicas, estrutura, tamanho de grão e constantes elásticas de materiais.
Ensaio por Ultra-som Convencional (Pulso Eco)
No método de pulso-eco o transdutor, em contato com a peça através de um acoplante, emite pulsos de energia sônica que são introduzidos no material em intervalos regulares de tempo.
Se os pulsos encontrarem uma superfície refletora, parte ou toda a energia é refletida e retorna ao transdutor, que converte as vibrações em energia elétrica e transforma-a em um sinal no aparelho.
Tanto a quantidade de energia refletida como o tempo percorrido entre a transmissão do pulso inicial e a recepção são medidos pela equipamento. Este processo de emissão e recepção de pulsos de energia ultra-sônica é repetido para cada pulso sucessivo.
Este método é o mais utilizado, principalmente por ser um método de aplicação simples, exigindo poucos dispositivos ou equipamentos e requer o acesso a apenas uma das superfícies.
O ensaio pode ser realizado em superfícies com altas temperaturas com a utilização de cabeçotes específicos para estas condições.
Ensaio de Medição de Espessura por Ultra-som
A medição de espessura é a utilização mais freqüente do ensaio de ultra-som. Isto deve-se ao fato de o ensaio não necessitar do acesso à parede oposta para a sua execução, o que permite o acompanhamento do desgaste de um equipamento sem a interrupção do seu funcionamento. Podemos exemplificar com uma refinaria de óleo, onde alguns equipamentos chegam a operar anos sem interrupções, com a segurança garantida por este ensaio.
Hoje existe uma grande variedade de cabeçotes para aplicações específicas. O ensaio pode ser realizado inclusive em superfícies com altas temperaturas.
Ensaio por Partículas Magnéticas
O ensaio de partículas magnéticas tem como objetivo básico a detecção de descontinuidades superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnéticos.
O ensaio consiste na aplicação de um campo magnético no interior da peça, e este campo, quando na presença de descontinuidades sofre desvios e sai para a superfície da peça gerando campos de fuga.
Os campos de fuga podem então ser facilmente mapeados com adição de partículas magnéticas (pó fino colorido de material ferromagnético), que tenderão a acumular-se nos campos de fuga, produzindo assim uma indicação visual na superfície da peça, que corresponde aos limites e contornos das descontinuidades.
Dependendo da finalidade do ensaio e das características das peças, os equipamentos e técnicas podem diferir entre si, exigindo outras etapas, como por exemplo da desmagnetização, limpeza inicial ou limpeza final. O material fica restrito ou limitado a materiais ferromagnéticos e materiais homogêneos que não possuem dimensões e geometria complexa.
Ensaio por Partículas Magnéticas Via Seca
Utiliza-se esta nomenclatura quando as partículas são aplicadas a seco. Neste caso, o veículo que sustenta a partícula até a sua acomodação é o ar.
Na aplicação via seca são utilizados aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas sobre a região a ser examinada em forma de um jato de pó. É importante que sejam de granulometria adequada para serem aplicadas uniformemente sobre a região a ser inspecionada.
Traçando-se um paralelo com o método de via úmida, as partículas magnéticas por via seca são muito sensíveis à detecção de descontinuidades sub-superficiais em materiais ferromagnéticos, porém, a sensibilidade diminui para pequenas descontinuidades superficiais. Além disto, para uma mesma área ou região examinada, o consumo é maior.

Ensaio por Partículas Magnéticas Via Úmida
Neste método as partículas encontram-se dispersas em um líquido, que pode ser água, querosene ou óleo.
No ensaio por via úmida, as partículas possuem granulometria muito fina, sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas, como por exemplo as trincas por fadiga.
Os aplicadores são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de máquinas estacionárias ou manuais. Embora já existam no mercado suspensões em forma de spray, a aplicação mais usual é a que é preparada pelo próprio inspetor.
Este método exige uma constante agitação da suspensão , para que seja garantida a homogeneidade das partículas na região de exame. Essa agitação é automática nas máquinas estacionárias.

Ensaio por Líquidos Penetrantes
O líquido penetrante é um ensaio não destrutivo para detecção de descontinuidades abertas à superfícies em materiais sólidos e não porosos, sendo que as indicações de descontinuidades podem variar em função do tipo de penetrante a ser utilizado.
Este método emprega um líquido penetrante, o qual é aplicado na superfície, penetrando nas descontinuidades. Após um determinado tempo de penetração o excesso é removido, aplica-se um revelador e é feita a observação das descontinuidades através da revelação do líquido penetrado.
Antes da aplicação do líquido penetrante, é necessário que seja removido todo e qualquer material que possa interferir ou mascarar o ensaio, tais como água e óleo, dentre outros.
O penetrante deverá ser aplicado por imersão, pincelamento, derramamento ou aspersão em toda a superfície de interesse, permanecendo em contato com pelo menos um tempo mínimo para penetração. O excesso deverá ser removido de forma cuidadosa.
O revelador também poderá ser aplicado por pincelamento ou aspersão, entretanto, é mais recomendável a aspersão por minimizar escorrimento e mascaramentos.